高抗鹽硅酸鹽水泥是一種對鹽腐蝕具有較高抵抗能力的硅酸鹽水泥，適用于水利、引水、道路和橋梁基礎及地下等工程中。高抗鹽硅酸鹽水泥是目前發(fā)展較快、市場潛在需求量較大的一種特種水泥。為了滿足市場需求新變化，尋求產品的利潤空間較大化，我公司應客戶需求，利用1000t/d新型干法生產線多次批量生產了優(yōu)越高抗鹽硅酸鹽水泥。

一、生料制備

生料的品質是煅燒高抗鹽硅酸鹽水泥熟料是否成功的關鍵，因此我公司采取了以下措施，以確保磨出合格穩(wěn)定的生料。一是加強原料輸送工作，以保證配料倉位滿足生產需要，杜絕混倉；二是對黏土和渣配料秤的量程進行修改并標定，確保其流量滿足生產要求；三是配料站增加到兩人工作，進行現場問題的觀察、發(fā)現和處理，以保證下料的順暢性；四是要求精心操作，與質控部加強溝通；五是當出磨生料質量波動較大時，要及時取樣化驗，以及時進行配料的調整，盡量上穩(wěn)定出磨生料的化學成分。

二、熟料煅燒與質量控制

為滿足高抗鹽硅酸鹽水泥的各項性能要求，熟料中各化學成分的含量必須嚴格按照國標要求生產。

1、煅燒過程中易出現的工藝問題

（1）試生產期間，預熱器系統(tǒng)結皮或堵料并造成了巨大損失。這是因為高抗鹽硅酸鹽水泥熟料的KH較低，C3A/C4AF的比值較小，故熟料的形成熱比普通水泥熟料低，易于燒成。如果預熱器溫度控制過高就會造成C5旋風筒及下料管、分解爐縮口、窯尾煙室等處結皮或堵塞。因此，操作中窯尾系統(tǒng)的溫度控制非常關鍵。

（2）窯皮頻繁脫落。因熟料的IM較低，液相的黏度較小，燒成范圍窄，對窯皮的維護不利。因此若操作控制不好，窯皮易于經常脫落，甚至會發(fā)生掉磚紅窯等工藝事故。

（3）窯內結球，結后圈。因該熟料的KH，IM低，而w（Fe2O3）高達6.0%以上，煅燒此熟料時液相量大且液相形成早。如果分解爐溫度控制偏高或窯頭喂煤過大，會使得物料預燒過好，則易導致窯內出現結后圈或形成料球而影響窯的安全正常運轉。

（4）篦冷機前端結料。由于是低鋁氧率、高鐵配料方案，出窯物料溫度高而且黏度大，稍有操作不當就極易造成篦冷機前端嚴重結料而停窯。

2、操作調整和控制措施

針對高抗鹽硅酸鹽水泥熟料煅燒時易造成諸多工藝事故，我公司經過多次的中控實際操作，不斷總結和改進操作方法，形成了一套切實可行生產 措施，確保了熟料生產安全、效率高運行。

（1）加強預熱器系統(tǒng)的工藝管理。首先，要嚴格控制預熱器各級、分解爐溫度。為了避免預熱器結皮或堵塞，應降低窯尾用煤量，適當降低預燒溫度，控制C1出口溫度（280±20）℃，分解爐出口溫度比煅燒普通硅酸鹽熟料控制偏低30℃左右，即控制在（850±20）℃且要盡量穩(wěn)定，控制入窯生料表觀分解率85%~90%為宜。其次，要增加預熱器清理結皮的頻次。要求預熱器巡檢工每隔1.5h就要對窯尾煙室、分解爐縮口、C5錐部及下料管檢查清理一次，并報告結果給窯操作員以便工藝參數的調整。

（2）穩(wěn)定生料計量倉位，以在適當提高生料喂料量的情況下能確保生料的穩(wěn)定性。我公司生產高抗鹽硅酸鹽水泥熟料時，生料喂料量相比煅燒普通水泥熟料時要提高2~3t/h。另要嚴格控制窯內煅燒溫度的穩(wěn)定性，以有效防止因窯內溫度大起大落而導致窯皮頻頻脫落。

（3）適當降低高溫風機轉速，合理匹配風、煤、料，防止因系統(tǒng)拉風過大而造成燒成帶后移而形成后結圈。

（4）提高窯速，穩(wěn)定熱工。其中：控制尾溫不宜超過960℃，適當提高前溫，采用薄料快燒，保證w（f-CaO）＜1.5%，避免熟料結粒過大或結球。

（5）嚴格控制窯頭用煤量，要比煅燒普通硅酸鹽熟料適當減少用煤量，避免頭煤過量引起還原性的包裹料，導致熟料結粒大，立升重高，但w（f-CaO）反而高。

（6）合理控制篦冷機的篦速和用風量。操作中，適當提高篦速，在保證窯頭微負壓的情況下，加大篦冷機高溫段風機風量；并增加空氣炮的吹打次數，避免篦冷機“堆雪人”生產高抗鹽硅酸鹽水泥熟料時。

多次生產實踐已證明，利用公司的生產原料和現有的生產線條件，要燒制優(yōu)越的高抗鹽硅酸鹽水泥是完全可行的，而且能夠生產出低堿的高抗鹽硅酸鹽水泥。但生產過程中，必須控制好以下二方面：一是要弄清楚高抗鹽硅酸鹽水泥的技術要求和性能特點，并結合本公司原燃料材料的化學組分，設計出科學、合理的配料方案；二是應根據自身的實際生產狀況，找到適合公司預分解窯生產高抗鹽硅酸鹽熟料的上佳控制參數，即能制定出適宜的熟料煅燒制度，并實施精心操作和科學管理，點擊咨詢價格。

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